Remplacer le gaz par de la chaleur fatale

Construit en 1972, le site industriel Placo de Val-de-Cognac, appartenant au groupe Saint-Gobain, produit environ 30 millions de m² de plaques de plâtre par an. Engagé depuis plusieurs années dans une démarche de décarbonation (renouvellement d’équipements, optimisation des process, etc.), il a lancé un projet de récupération et de valorisation de chaleur fatale en 2020.

Récupérer la vapeur

La fabrication de plaques de plâtre nécessite en effet une opération de séchage, après la phase de cuisson. Or toute la vapeur d’eau partait auparavant en toiture à une température de 130 °C. Le projet a d’abord consisté à revoir la partie supérieure du sécheur afin de capter la vapeur d’eau et de la diriger vers l’extérieur de l’usine. « Un premier échangeur air/air permet de chauffer de l’air issu de l’extérieur à température ambiante. Cet air préchauffé va ensuite alimenter nos brûleurs. Avant le projet, l’air qui rentrait dans les brûleurs affichait une température d’environ 10 °C en moyenne. Il s’agit d’ailleurs du processus le plus consommateur du site, essentiellement de gaz naturel. Désormais, l’air arrive à une température de 70 °C », explique Catherine Daudon, responsable process de l’usine.

En outre, un second échangeur air/eau a été installé en aval pour épuiser encore davantage les fumées et réchauffer l’eau utilisée dans le process de fabrication. « Cette réduction de la température de nos fumées génère également de la condensation, ce qui nous permet de réinjecter de l’eau dans le process de fabrication », indique Catherine Daudon.

Un soutien essentiel du Fonds chaleur

Afin de limiter leur impact sur l’activité, les travaux ont quant à eux été réalisés pendant l’été, période pendant laquelle le site est régulièrement à l’arrêt pour maintenance. Ils ont duré environ deux mois en tout. « Une partie des travaux n’a pas nécessité d’arrêt, mais il a fallu notamment modifier le sécheur pendant trois semaines supplémentaires. Nous avons repris début octobre, immédiatement, et cela reste une performance, d’autant plus qu’il s’agissait d’une rénovation », assure Francis Laurent, directeur du site.

« Pour ce faire, la phase d’études a été bien menée. Nous avions également un chef de projet dédié et expérimenté. Par ailleurs, nous avons été épaulés par une équipe d’ingénieurs en interne et nous avons bénéficié des retours d’expérience d’autres usines du groupe. » De leur côté, les opérateurs et les personnels de maintenance ont été formés pendant les travaux, via des modules, aux nouvelles boucles de régulation, aux nouveaux équipements, etc.

Le budget s’est quant à lui élevé à 11,4 millions d’euros. Il a été aidé par le Fonds chaleur à hauteur de 1,8 million d’euros et de 1,2 million d’euros par la région Nouvelle-Aquitaine. « Nous avons aussi bénéficié d’une aide de l’Agence de l’eau, mais sans le Fonds chaleur, le projet n’aurait certainement pas vu le jour. Cela a d’ailleurs été l’élément déclencheur », affirme Francis Laurent.

Réduction de la consommation de gaz

En termes de résultats, le site a vu sa consommation globale de gaz diminuer. Le second échangeur, à lui seul, a même permis de supprimer une chaudière gaz de 950 kW, utilisée pour réchauffer l’eau du process de fabrication. 12 % des besoins en chaleur du process de séchage et 10 % des besoins en chaleur du process de fabrication sont aujourd’hui couverts par valorisation de la chaleur fatale, le reste étant encore assuré par du gaz. Enfin, le site économise 15 000 m³ d’eau par an, soit une réduction d’environ 10 %, ainsi que 2 700 tonnes de CO₂.